Mejoras en la productividad
Descripción
Las “Mejoras en la productividad” consisten en un sistema de conocimientos y metodologías orientadas al logro de una mayor productividad y eficiencia. Estas abarcan una amplia variedad de áreas, como la gestión de la producción, de calidad, de recursos humanos, laboral, financiera, comercialización, medio ambiente, ahorro energético, etc.
5s
¿Qué es?
Es una técnica de origen japonés destinada a mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza.
Las 5S pueden aplicarse en todo tipo de empresas y organizaciones, tanto en talleres como en oficinas, incluso en aquellos que aparentemente se encuentran suficientemente ordenados y limpios.
Se necesita el compromiso de todos, y es responsabilidad de todos hacer que funcione.
Objetivos
- Áreas más limpias y seguras
- Reducción del esfuerzo
- Disminución de las pérdidas de tiempo
- Estimulación de los buenos hábitos y criterios de las personas
- Disminución del deterioro de máquinas y equipos
- Mejora de la imagen ante terceros
Beneficios
La práctica de 5S ayuda a estimular los buenos hábitos del personal y disponer de métodos que les permitan no desordenar y no ensuciar. Si estas premisas se cumplen, el personal no perderá tiempo, sino que lo ahorrará.
Metodología
- Seiri (Selección): separar lo que utilizamos de aquello que no necesitamos y retirar lo innecesario
- Seiton (Orden): definir un lugar para cada cosa y ubicar cada cosa en su lugar
- Seiso (Limpieza): mantener el lugar limpio, evitando ensuciar
- Seiketsu (Mantenimiento): mantener las condiciones logradas en las tres primeras S
- Shitsuke (Autodisciplina): cumplir con las normas y procedimientos de manera habitual
Producción en flujo
¿Qué es?
Un proceso productivo es una sucesión organizada de actividades u operaciones que tienen como objetivo principal transformar materias primas para obtener productos. La división del trabajo, es decir la transformación de un producto en etapas por varios trabajadores, hizo que fuera necesario coordinar varias tareas porque todas ellas se desarrollan simultáneamente.
En la Producción en flujo el producto debe fluir de uno a la vez entre las distintas máquinas (lote de transferencia igual a uno) y la celda debe tener flexibilidad para operar a distintos ritmos de producción.
Objetivos
- Ajustar los inventarios, manteniendo en niveles adecuados los productos o materiales de alta rotación y disminuyendo aquellos de escaso movimiento.
- Disminución de los tiempos de espera en la producción y en la entrega, mediante la coordinación de actividades.
- Incremento de la eficiencia de las operaciones productivas.
Beneficios
Alta flexibilidad de máquinas y mano de obra. Se produce lo que el cliente necesita, se reduce el tiempo de respuesta y se optimiza el uso de los recursos.
Metodología
Ajustarse a la demanda del cliente mediante la producción de lo que requiere, en la cantidad y en el momento que lo necesita mediante: reajuste de los tamaños de lote, reasignación de tareas y nivelación de la carga de trabajo, estandarización de los procesos.
Mantenimiento
¿Qué es?
Actividades necesarias para conservar equipos, máquinas e instalaciones en condiciones de cumplir la función para la que fueron diseñados, pudiendo ser utilizadas con la capacidad y calidad especificadas y en condiciones óptimas de seguridad. Además, esta actividad se debe llevar adelante asignando un nivel de recursos adecuado.
Objetivos
- Evitar accidentes y aumentar la seguridad de las personas
- Optimizar la disponibilidad del equipamiento productivo
- Disminuir los costos de mantenimiento
Beneficios
Es una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias y mejoras en: disminución de accidentes, sistema de producción, confiabilidad en los plazos de entrega, calidad del producto, imagen ante el Cliente, etc.
Metodología
Los principales tipos de mantenimiento son:
- Mantenimiento, preventivo: es aquel que se realiza para prevenir fallas y para prolongar la vida útil de la maquinaria
- Mantenimiento correctivo: es aquel que se realiza cuando una máquina falla y es necesario intervenir para que continúe con su funcionamiento normal
Costos
¿Qué es?
Es una herramienta de planificación, control y gestión. El cálculo de los costos es fundamental para tomar cualquier decisión dentro de la empresa
Objetivos
- Determinar Resultados y Rentabilidad
- Determinar márgenes de utilidad por línea de producto
- Medir la eficiencia en el uso de los recursos
- Detectar dónde comenzar a reducir costos
- Establecer un precio de referencia (cotizaciones)
- Valorizar los inventarios
Beneficios
Esta herramienta brinda información para la toma de decisiones, por ejemplo: reemplazo de máquinas o equipos; tercerización de procesos; fijación de objetivos de venta; definición de los productos a comercializar
Metodología
- Clasificación de costos
- Punto de equilibrio
- Reducción de costos, costos ocultos
TPM
¿Qué es?
El concepto más amplio de mantenimiento considera que ya no es suficiente que el objetivo del mantenimiento sea “mantener las maquinas funcionando” o ni siquiera “mantener las máquinas funcionando el mayor tiempo posible”, va mucho más allá. Surge así el concepto de Mantenimiento Productivo Total (TPM) porque ya no solamente todos los miembros de la empresa son responsables, en cierta medida, por el mantenimiento, sino que también todos comparten el mismo objetivo de cumplir con el plan de producción para cumplir el objetivo fundamental de cumplir con el Cliente.
Objetivos
- Cero accidentes
- Cero defectos
- Cero averías
- Cero pérdidas
Beneficios
- Eliminación de pérdidas que afectan la productividad
- Mejoramiento de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos
- Reducción de los costos de mantenimiento
- Mejoramiento de la calidad del producto final
Metodología
Tanto el personal que opera como el que repara, realizan tareas de inspección, prevención y reparación de los equipos. La manera más eficiente de generar procesos de cambio es en base a propuestas de mejora surgidas de pequeños grupos de trabajo, en general multidisciplinarios, que piensan y ejecutan pequeños cambios tendientes a mejorar Efectividad Global de Equipos (OEE) centrándose fundamentalmente en eliminar las principales pérdidas. Capacitar a los operarios en la identificación de problemas que éstos participen y colaboren con el personal de mantenimiento cuando se realizan paradas de planta y reparaciones en general. Desarrollar en conjunto elementos de control visual para tomar acción durante la operación de la máquina.
